12月16日，中国船舶集团有限公司旗下上海外高桥造船有限公司再次传来捷报。外高桥造船建造的9000车汽车运输船H1608和7000TEU集装箱船H1353同日从一号船坞出坞。这是继12月14日公司二号船坞第八批次出坞后，两个船坞在三天时间内相继开启坞门，历史性地实现了双船坞年度各八批次、共计24艘船舶的出坞任务，标志着外高桥造船在提前超额完成年度交船目标的基础上，异船同坞建造模式再结硕果，也意味着外高桥造船“邮轮引领、一体两翼”高质量发展战略全面得到淬炼和升维，以领跑姿态圆满完成“十四五”收官，顺利开启“十五五”新征程！

“十四五”期间，面对船舶工业从“规模扩张”向“质量跃升”转型的澎湃浪潮，外高桥造船在中船集团的坚强领导下，将大型邮轮、民用船舶、海洋工程三型主营产品并行建造的复杂挑战转化为务实高效的管理根基和协同增效的价值追求，为企业高质量发展提供了关键支点，逐步驱动“邮轮引领、一体两翼”战略从布局筑基到价值跃升的全面升维，公司经营业绩大幅提升、资本实力显著增强，实现了包括国产首艘大型邮轮“爱达·魔都号”在内的15款共114艘（座）船舶及海洋工程装备的交付，手持修载比显著提升，产品谱系全面升级，经济规模和质量较“十三五”再次突破。与此同时，企业数字化转型、科技创新、市场开拓、公司治理等领域实现全面升级，以一连串斐然业绩在中国船舶工业的卓越征程中留下璀璨篇章，画下了浓墨重彩的一笔。

外高桥造船过去五年的跨越式发展，其核心在于实现了从单项目突破到民海邮一体化协同发展。这不仅是产品谱系的拓展，更是企业管理体系的全局性变革。通过系统性重构生产管理模式、深度激发业务协同效应，实现了从规模叠加到价值倍增的战略升级。

面对民海邮同步建造给船坞、码头、设备、人力等各类资源带来的压力，外高桥造船顶层设计实施异船同坞建造模式，20万吨级散货船、8600车汽车运输船、9000车汽车运输船、11.4万吨成品油轮、15.8万吨原油轮、7000箱集装船在同一个船坞混线建造，实现了各项资源在三大业务板块间的高效共享与动态优化，极大提升了核心资源的利用效率，缩短了关键路径周期。通过内部深层次的资源整合与流程再造，构建了民海邮一体化的组织与运营范式，最大化释放了“1+1+1>3”的协同效应。“十四五”期间，外高桥造船营业收入大幅增长同时，净资产收益率（ROE）持续名列行业前茅，实现了从“资源聚合”到“价值创造”的深刻转变。

五年深耕，外高桥造船建成了全球独一无二的邮轮、民船、海工三型主力产品自主设计建造总装能力矩阵，并且联动配套供应链、技术服务链，搭建起集设计、建造、标准输出于一体的产业协同生态，完成从单一产品领跑者到全产业生态系统构建者的进阶。

国产首艘大型邮轮“爱达·魔都号”正式命名交付

2021年，国产首艘大型邮轮在外高桥造船实现全船贯通，第二艘国产大型邮轮项目订单生效。2022年，外高桥造船通过开展“奋战120天”攻坚活动全力追赶首艘邮轮建造进度。第二艘大型邮轮正式开工，国产大型邮轮迈入“双轮”建造时代。2023年11月4日，国产首艘大型邮轮“爱达·魔都号”历时八年科研攻关、五年设计建造顺利命名交付，“爱达·魔都号”投入运营至今已完成140余个商业航次，市场反响热烈。在首制船设计建造中，外高桥造船也初步建立起“1+100+1500”（1家总装企业+100家总包商+1500家供应商）的邮轮生态圈，打造出产业链主管理能力。

正在建造中的第二艘国产大型邮轮“爱达·花城号”

在“更大体量”与“更高标准”的双重挑战下，外高桥造船继续采取“引进消化吸收再创新”的发展路径推动第二艘国产大型邮轮高效建造。当前项目实际进度超前于计划，工程总进度超88%，全船贯通、起浮等关键节点2025年内均已高质量完成，整体建造效率较首制船提升20%。产业链本土化也取得积极进展，大宗材料全面实现国产化配套、阳台工程包、敷料工程包、升降娱乐系统等实现国产替代，中国邮轮产业新版图加快开拓。

第二艘国产大型邮轮部分区域效果图

作为中国邮轮产业链主企业，外高桥造船在打造大型邮轮全流程自主研制能力的基础上，以服务国家战略和带动邮轮市场发展为目标充分发挥制造端的龙头牵引作用，推动国产大型邮轮实现从“造好船”到“带动产业链发展”的升级，积极协同上下游构建邮轮产业新生态，培育建设国内国外双循环的供应链体系。

“十四五”期间，外高桥造船以节拍化生产实现多型产品异船同坞快速建造，成为我国第一家完工总量突破1亿载重吨大关的船企。

在此过程中，不仅实现了品牌船舶的批量交付，还打造了一系列具有标杆意义的首制船型，为中国船舶工业高质量发展提供了典型范本：交付全球首艘20.9万吨纽卡斯尔型双燃料动力散货船“碧玺山”轮，引领全球货船领域逐步迈入双燃料时代；交付全球首艘风帆助推阿芙拉型成品油轮，为全球航运业绿色低碳转型提供多样选择；交付首艘获得中国船级社网络安全船级符号认证的大型散货船，初步形成中国智能船舶制造新的技术和标准体系；公司首制8600车位双燃料动力汽车运输船（PCTC）“文景口”号命名交付，创下船坞、码头“双100天”建造周期行业新纪录，实现“首船即奠定行业地位”的既定目标；9000车PCTC系列船持续优化升级、不断自我突破，稳定实现船坞、码头“双80天”的行业领先节拍，彰显了中国船舶工业的“外高桥速度”……

当前，全面拥抱数字化和人工智能，让外高桥造船在新的发展浪潮中拥有更多的“确定性”。“十四五”期间，外高桥造船数字化转型取得显著成效。公司先后获评工信部“数智领航”企业（行业唯一）、“国家级智能制造示范工厂”等，成为船舶行业内首家通过数字化转型贯标四星级评估与两化融合管理体系4A级评定的企业。外高桥造船坚持新一代信息技术与先进制造技术融合的方向，重构公司设计、生产、管理等数字化平台，智能船厂建设加速推进，一大批成果应用相继落地。

——在研发设计方面，以“三维一体化设计”为契机，建成大型邮轮数据中心，驱动船舶设计在模式、方法及组织架构上的深度转型；依托三维模型平台（DMP），推动可视化辅助生产功能从技术研发向生产现场实用转化，打通设计与生产的数字壁垒；自主研发船舶数字化设计平台（DSP），形成跨专业、跨组织协同工作模式。

工作人员依托轻量化数字模型辅助生产

——在生产管理方面，一体化的企业级生产数字化指挥中心揭牌运行，为生产指挥、协调和决策提供了重要依据；构建全连接工业互联网平台，实现生产要素的全面互联与数据驱动；建设国内首个数字化管控的智能薄板生产车间，打造智能制造示范标杆；部署“车联网”平台，实现精细化调度；打造智能立体仓库，重塑仓储物流模式。

外高桥造船薄板中心

——在企业运营方面，发布新一代智能造船云平台SWS TIME，深刻改变原有的工作方式，保障三型产品高效建造；充分利用移动互联网优势，打造一体化移动应用平台；上线劳务“一张表”信息共享平台，实现劳务数据可视化，确保各部门协同管控；率先展开与DeepSeek大模型深度融合，打造SWS大模型应用平台；推出“数字孪生船厂”，构建起与物理世界实时同步的数字孪生体系，用模型支撑精准决策。

SWS数字孪生船厂

面对全球航运业绿色低碳转型发展浪潮，外高桥造船完成了所有传统优势产品的双燃料升级，并批量交付多型LNG双燃料动力船舶。在新技术方面，开展碳捕捉系统（CCS）工程化设计应用，搭载CCS的阿芙拉船型设计获得AIP证书；完成氨燃料系统应用、氢燃料电池研究。在新船型研发方面，基于10400TEU集装箱船进行甲醇燃料设计，获得认可（AIP）证书；完成21万吨氨双燃料散货船、30万吨氨双燃料超大型油轮（VLCC）、8.8万方LPG双燃料超大型液化气运输船（VLGC）/超大型液氨运输船（VLAC）研发。积极践行可持续发展理念，打造“绿色工厂”，协同推进降碳、减排、扩绿、增长和创新的发展道路，建设屋顶分布式光伏、启用再生水利用系统、部署智慧空压站等，促进能源结构向绿色低碳转型，能碳管理水平大幅提升。

30万吨氨双燃料超大型油轮（VLCC）

站在新征程的起点，中船集团外高桥造船将持续以服务国家战略为根本使命，锚定“邮轮引领、一体两翼”高质量发展战略不动摇，坚持创新驱动，加快推进“人工智能+”在船舶工业的深度融合；着力发展新质生产力，系统培育发展新动能，在高端船型领域谋求新突破、邮轮产业链实现新发展，向着“十五五”光明前景驰骋致远。