2017年8月16日九点半，中俄亚马尔液化天然气项目（以下简称亚马尔项目）最后两个模块顺利从山东青岛起运。至此由中国首次承揽的LNG核心工艺模块建造项目圆满收官。该项目包括36个核心工艺模块，总重约18万吨 ，合同额约100亿人民币，这是中国海油工程中标金额最大、技术等级最高、投标时间最长的一笔海外订单，也是中国承包商首次进入国际LNG建造第一梯队。

亚马尔项目——北极圈内超级天然气液化工厂

亚马尔项目是全球最大的天然气液化工厂建设项目之一，也是全球首例极地天然气勘探开发、液化、运输、销售一体化项目。该项目位于北极圈内极寒的“天边地角”，最低温度达零下52摄氏度。

项目共有3列，按功能划分为功用模块、管廊模块和核心工艺模块。其中核心工艺模块是液化天然气生产处理模块，以各种天然气处理设备、冷剂处理、压缩机、液化设备为主，包含结构、管线、电仪讯、机械、舾装、保温、防腐、通风、调试等各项复杂工作，其功能相当于整个LNG液化工厂的“心脏”。

百亿大单，中国首次承揽LNG核心工艺模块建造项目

在行业低谷期拿下这个被冠以“超级订单”的项目尤其不易，面对这一能源盛宴，韩国现代重工、大宇造船和三星重工等亚洲行业龙头不仅在投标方案和价格水平执行策略上具有碾压性优势，还动用政府关系，派了多人团队长期做说服工作，甚至提出提供免息贷款等优惠政策，势在必得。

在残酷的竞争面前，海油工程的优劣势都分外明显。由于LNG模块建造庞大复杂，除海油工程外，其它公司均存在延期交付的不良记录。在Gorgon项目（澳大利亚某项目）中，海油工程与韩国某公司同时承揽项目，在海油工程完工两年后，这家公司才交付。而劣势在于经验和价格。由于没有承揽过核心工艺模块建造，海油工程在技术和施工方面的价格较之韩国公司更高，国际采办价格也不占优势。

为了拿下这一大单，海油工程不断优化施工方案和施工工艺，积极降低自身成本，同时多方拜访关键国际供应商，通过多轮谈判使其降价。最终，在激烈竞争27个月后，海油工程以“完胜”战绩中标36个核心工艺模块，一举打破了韩国企业长期垄断LNG核心模块建造的亚洲市场格局。

自主自强，铸就“一带一路”上的精品工程

在这一超级工程中，铺设管线全长21.5万米，电缆全长331万米，完工文件700多万页，内部构件种类之多、数量之大，对精度要求之高，施工工艺之复杂，远超行业同类项目，而且模块中还大量配置了超高、超重压力容器设备。不仅如此，业主图纸和大量材料还严重滞后。在此严峻考验下，海油工程不仅成为全球首个按期保质交付LNG模块产品的承包商，还创造了3863万工时无事故的全球单场地单项目安全新纪录。

焊接技术获得突破

亚马尔项目主结构和管线大量采用了冲击温度-50℃超低温碳钢材料，由于材料的冲击韧性值随温度降低急剧下降，焊接工艺开发难度极大。海油工程通过技术攻关，成功突破在-50℃环境服役钢材的行业焊接难题，“极寒环境”焊接施工能力大幅升级。

此外，海油工程在-196℃超低温大管径不锈钢焊接、625/825镍基合金复合管焊接、异种钢焊接等方面均实现了重大突破，其开发的全自动药芯气保焊及全自动氩弧焊等高效焊接工艺，使焊接效率提升3倍，大大降低了焊工的劳动强度。

涂装工艺打破国际垄断

亚马尔项目总涂装面积达157万平米，平铺相当于200个足球场，各项涂装工作量均创中海油所承建项目的新高。防低温飞溅涂层（简称CSP）是LNG核心工艺模块特有的涂层系统，主要功能是防止-196℃的液化天然气飞溅到钢结构上，引发钢结构脆性断裂，带来人员和财产损失。该涂层施工工艺复杂，施工难度极高。目前，世界上只有韩国等少数国家掌握该涂层的施工技术。海油工程涂装技术团队通过对CSP的每道施工工序反复进行推敲、实验、失败、再实验，短短半年时间内，先后攻克了CSP涂层超低温施工、CSP机械化喷涂等多项关键技术。合图预留、磁力固定装置等一些实用的技术革新还大幅提高了施工工效。

深冷保温材料切割技术自主研发

亚马尔项目地处极寒地带，所有关键装备和管线都要穿上特制的保温服——泡沫玻璃。这一特殊材料切割技术被一家新加坡公司长期垄断。海油工程团队想去考察观摩，却吃了“闭门羹”。“这种设备全世界就我们这一台，不能给你们看。但是我们可以提供有偿服务。”但是在新加坡切割，费用高昂，而且泡沫玻璃易碎，运输过程损耗极大。海油工程决心自主研发切割技术，迅速成立泡沫玻璃切割机科研课题组。7名成员夜以继日刻苦钻研。5个月后，世界上第一台泡沫玻璃半自动切割设备诞生了！相比手动切割，效率提升了3倍不说，课题组还研发了一整套泡沫玻璃排版技术，将材料切割损耗由50%降到28%。仅此一项，就节约成本4000多万元。

带动民族经济，唱响“一带一路”

项目初期，业主指定的供应商几乎清一色国外厂商。费用不菲，供货周期又长，严重影响项目进度。海油工程积极践行央企责任，通过积极推荐国产厂商、带领业主去厂家考察、邀请国际第三方机构权威认证等多种方式，推进项目国产化。
由于项目位置的特殊性，多项材料以前在国内很少使用。海油工程积极协助国内厂家进行材料研发，进行专业把关。最终，项目国产化达到90%以上。45家中国厂商随着海油工程“走出去”，拥有了各自的“北极名片”。

蜚声海外，成功承揽带来的品牌效应

亚马尔项目的成功建造，使得海油工程实现了由单一产品到项目总包、由低端制造到高端制造的跨越式发展，成为国际大型模块化建造市场的明星品牌，成功跻身液化天然气模块化工程建造承包商“第一梯队”。

在拓展海外市场、转型高端制造的同时，海油工程还积极践行央企责任和社会责任，携手国内优质企业一起走向国际市场，并带动和促进了国内海工、钢铁等产业的技术创新和转型升级。近年来，公司与武钢、宝钢、马钢等多家国内钢铁龙头企业，相继开展了多项协同创新和联合研发工作，先后研制了一大批海洋平台结构专用钢管、板材与型钢，实现了我国海洋工程用钢产品的国产化和升级换代，并将国产钢材首次应用到海外海洋油气平台项目的主结构中，打破了这一领域被国外钢材公司长期垄断的局面。

下一步，海油工程将在国家“海洋强国”方针引领下，以确保国家能源安全为使命，以“一带一路”和“中国制造2025”重大战略的实施为契机，继续发力高端海工产品制造，继续推进“走出去”步伐，努力建成国际一流能源工程公司，为“中国制造”品牌叫响全球市场贡献更多蓝色力量。

（看看新闻Knews记者：敖德芳 符雅 王则斌 实习编辑：朱佳伟）